铁基非晶合金带材是制造高性能变压器和电机铁芯的基础原材料。它采用急冷技术将钢液一次成型为厚度约25μm-30μm微米的薄带，其原子排列呈无序的非晶态结构（即"金属玻璃"）。这种独特的结构赋予了材料极窄的磁滞回线、高导磁率和低矫顽力，使其电阻率比传统硅钢高出2-3倍，从而大幅降低涡流损耗。作为上游核心材料，它是实现下游产品"超低空载损耗"和"高能效"的关键所在。

突破平面结构的局限，将非晶带材卷绕成三个独立的单框，组装为等边三角形立体结构。磁路无缝闭合，三相性能完全对称，是新一代节能配电变压器的理想铁芯。

油浸式非晶变压器铁芯采用非晶合金带材卷制而成，并完全浸没在绝缘油中。其核心优势在于节能与环保：相比传统硅钢片变压器，其空载损耗可降低约75%，显著减少碳排放。油浸式设计提供了优异的绝缘和散热性能，配合全密封油箱结构，使其具备防潮、防腐蚀能力，非常适合户外恶劣环境（如农网、工矿企业）长期免维护运行。此外，由于损耗低、发热少，其运行稳定性极高，是绿色电网建设的理想选择。

干式非晶变压器铁芯基于铁基非晶合金材料制造，采用环氧树脂真空浇注等工艺进行绝缘处理，不使用绝缘油。其突出特点是安全防火、无污染，可直接安装在负荷中心（如高层建筑、地铁、机场、商业中心等对防火要求极高的场所）。非晶合金的低损耗特性在此类产品中同样得到体现，空载损耗仅为传统SCB10型产品的40%左右。同时，其机械强度高、抗短路能力强、噪音低（比标准低10-15分贝），且局部放电量极低（可控制在5pC以下），确保了在高密度人群环境中的安全可靠运行。

非晶多层复合带材是一种专为高速高频电机设计的先进软磁材料，通过复合粘贴5-8层铁基非晶带材制成，标准宽度240mm，最大宽度为260mm-300mm，适配模内点胶与模外面胶工艺，显著提升非晶电机铁芯的商业化量产便捷性。该产品具有良好的电磁性能：在P1.0/400条件下，铁损低至2.5W/kg，优于新能源汽车用无取向硅钢铁芯；在P1.0/2000条件下，铁损为20W/kg。其无绝缘涂层或采用自粘接涂层的设计，既简化了铁芯制备流程，又保障了材料的一致性与稳定性，适用于高速电机、智慧家电及无人机等对能效和性能要求严苛的场景。

非晶电机铁芯是专为高速高频电机设计的核心磁性部件，具有优异的电磁性能：在P1.0/400条件下，铁损低至2.5W/kg，低于新能源汽车用无取向硅钢铁芯的损耗；在P1.0/2000条件下，铁损为20W/kg。非晶电机铁芯的产业化正加速推进，国内已有多家企业实现规模化量产，并成为新能源汽车核心部件供应商。其优势在于能显著降低电机铁损、提升能效，从而延长电动车续航里程，同时有助于实现电机的轻量化与小型化，是未来高效电机发展的重要方向。